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智能產線
INTELLIGENT PRODUCTION LINE

智能料場
智能燒結
智能焦化
智能煉鐵
智能煉鋼
智能軋鋼
智能無縫鋼管
板帶質量分析系統

運用機器視覺、網絡互聯、數據分析、邊緣計算、混勻模型、激光雷達建模、三維仿真等技術，完成料場自動排產、流程優化、智能混勻配料，同時構建數據驅動的可視化數字孿生虛擬料場，利用5G技術提高數據傳輸的速度和穩定性，實現料場控制自動化、作業無人化、管理決策智能化。

控制自動化

作業無人化

管理決策智能化

主要功能

高級計劃排產

堆料3D建模及動態維護管理

掌上工廠

三重料堆防撞

智能混勻

數字孿生工廠

精準定位及測量

堆取料機無人化

基于工藝模型、機器學習算法、AI識別等技術，構建了以生產、設備、檢驗、能環等數據為核心的大數據挖掘分析系統，對燒結過程進行數字化、智能化管理，實現燒結智慧控制、穩定生產，提高燒結質量，提升能源管控效率。

智慧控制

穩定生產

管控效率

主要功能

優化配料計算

水分控制

燒結終點BTP控制

燒結終點偏差控制

點火控制

成份預報

燒結機尾熱成像

燒結機狀態識別

燒結余熱發電智能優化控制

投產效果

優質高產

穩定原料成分

穩定燒透點位

穩定臺車斷面燒結速度

穩定混合料倉料位

穩定返礦料倉料量

穩定料面點火效果

降低成本

精細化配料

自動生成更優配比

預測性維護

機器視覺實時監控關鍵設備

在故障發生前進行預警

焦爐爐頂機器人

焦爐地下巡檢機器人

采用IoT，機器視覺技術與現場控制相結合，完成現場數據的傳輸與分析。通過人工智能、數據挖掘等技術，改變了傳統焦化勞動密集、污染嚴重、控制落后的面貌，提高能源利用率、節能減排，實現無人化作業，促進焦化行業“高效、清潔、低碳、循環、綠色、發展”。

人工智能

數據挖掘

機器視覺

主要功能

焦爐執行溫度測量機器人

取代原有人工執行測溫，提高測量頻次

焦爐加熱智能控制系統

加熱煤氣壓力智能調節，節約燃氣1～4%

狀態監控系統

投產之日皆可實現全自動控制，全面杜絕跑煙冒火

干熄焦提升機AI預警系統

機器視覺防止脫鉤、撞鉤、紅焦落地、識別率≥99.99%

推焦桿爐墻測溫系統

取代原有人工橫排測溫，改善長向、高向加熱均勻性。保護爐體、提高焦炭反應后強度、有效降低標準溫度

焦爐地下室巡檢機器人

取代原有人工地下室巡檢，減少危險區域作業時間

干熄焦余熱發電優化系統

提高循環風機、鍋爐、汽機的綜合效率，降低自耗電，提高凈發電量

配煤優化系統

提高配煤效率，優化配煤成本

系統特點

采用機器人替代人工在惡劣環境下完成巡檢與測量

采用AI、IoT技術完成現場數據的傳輸與分析

采用專家控制系統協調整體管網壓力，避免跑煙冒火

采用模糊控制系統完成燃燒控制，實現節能減排目標

將機器視覺技術與現場控制組合，為安全生產提供多重保障

技術優勢

系統適應性強，產線建成后即可發揮優化效果，無需長期適應

經濟效益明顯，自動加熱后節能約1~4%

避免焦爐局部過熱，減少SO2、NOx排放

機器視覺系統識別率超過99.99%

從高爐本體、上料跟蹤、智能噴吹、熱風爐等核心工藝方面著手，以工業互聯網為基礎，應用邊緣計算、視覺分析、超融合等技術建立煉鐵數據中心。基于數字孿生技術和3D建模，開發智能駕駛艙系統，實現高爐關鍵區域可視化、數字化監控，通過對數據的分析和整合，實現設備健康智慧診斷、生產數據分析溯源，結合煉鐵智能化模組和專家模型系統，實現煉鐵的模擬生產、智能控制、智能決策、智能運維，保障高爐穩定、高效生產。

主要功能

原料粒度視覺分析

利用數字圖像處理技術，通過對傳送帶上的數字圖像采集，實時進行顆粒尺度的計算與分布的統計，將物料的粒度大小和分布分析出來，為高爐操作者跨素、準確的提供粒度信息。

雷達料面檢測

系統通過機械掃瞄雷達進行爐內料面掃描和3D建模，提供布料參考。高爐操作人員根據料面情況調整布料通過改變爐料在爐喉的位置分布和料面形狀直接影響煤氣流分布，進而改變軟熔帶的位置和形狀變化，提高煤氣利用率，推動高爐穩定順行、增產增效。

卸料車自動尋倉卸料

采用卸料車定位、料種跟蹤、料位檢測、全自動卸料等功能實現物料智能化管理。

熱風爐智能燒爐分析評價

采用比例極值調節法，同時應用模糊思想分段建立數學模型應對慣性大的超調現象，階段性地修正燃料配比。減少助燃空氣或煤氣過量等情況，使熱風爐姐大部分時間處于最佳燃燒狀態。

智能抓渣

通過對行車和運轉皮帶設備及功能改造，增加渣池管理系統。實現渣池操作無人化、管理智能化。

智能噴吹

實現裝煤、沖噴吹、倒泄壓的自動安全連鎖控制，同時采用高精度陶瓷調節閥門，應用算法模型，實現煤粉噴吹的穩定控制，從而實現穩定爐況，降低焦比的目的。長期穩定噴煤速率誤差小于±5%，提高噴煤量，減少焦炭使用，節約生產成本，降低生產污染。

高爐專家系統

融合水溫差熱負荷、爐缸侵蝕、布料模型、操爐爐型、爐缸平衡、爐缸活躍性等L2級功能。

經濟效益

熱風爐智能燒爐系統煤氣量節約3%，平均熱風溫度提升約10℃

原料粒度分析利用數字圖像處理技術，實時進行顆粒尺度的計算與分布的統計，為高爐操作者快準確的提供粒度信息，

智能噴吹系統長期穩定噴煤速率誤差小于±5%，提高噴煤量，減少焦炭使用，節約生產成本，降低生產污染。

系統通過機械掃描雷達進行爐內料面掃描3D建模，提供布料參考。高爐操作人員根據料面情況調整布料，通過改變爐料在爐喉的位置分布和料面形狀直接影響煤氣流分布，進而改變軟熔帶的位置和形狀變化，提高煤氣利用率。推動高爐穩定順行、增產增效。

為實現智能化“一鍵煉鋼”，佰能盈天利用自主開發的轉爐傾動零速懸停、鋼包車精準定位、旋轉溜槽自動跟隨、轉爐爐口渣面和鋼流圖像識別、動態出鋼規劃曲線模型、出鋼過程安全預警模型，實現轉爐一鍵自動出鋼，保證出鋼過程穩定、安全、高效，降低勞動強度，為企業降本增效。

穩定

安全

高效

主要功能

生產調度排產系統

根據接收到的生產計劃，具備自動或手動排產功能。快速確定煉鋼車間各工序更優的生產工藝、路線和排程。

煉鋼物流跟蹤系統

運用無限Wif、RFID等多種先進技術完成對天車位置、鐵水包及鐵水、廢鋼槽及廢鋼、鋼水包及鋼水、冶煉爐次的跟蹤。

質量一體化管理系統

通過收集的大量質量相關數據，預測和管控煉鋼車間的產品質量，優化質量判定各模型參數，有效提高質量模型判定準確性。

自動煉鋼系統

通過構建轉爐冶煉過程模型，借助大數據分析，實現轉爐冶煉過程鋼水成分和溫度的精確控制，提高鋼水質量，降低生產成本。

自動出鋼系統

利用自主開發的轉爐傾動零速懸停、鋼包車精準定位、旋轉溜槽自動跟隨、轉爐爐口渣面和鋼流圖像識別、動態出鋼模型等技術，實現轉爐自動出鋼，保證轉爐出鋼過程穩定、安全、高效，降低勞動強度，為企業降本增效。

視覺識別系統

采用工業相機實時獲取現場圖像和識別處理技術，對標號進行自動識別，使生產過程參數與質量情況形成對應，形成產品健康檔案，實現產品準確跟蹤，保證產品的檔案信息和物質流完整性。

智慧能源管控

為工廠提供完整的能源儀表智能化改造方案，以及對應儀表的數據采集方案，實現能源應用過程的實時數據采集與監控。

煉鋼集控中心

利用故障診斷、遠程監控、視頻監控、自動化、智能化、無人化等相關技術，實現煉鋼區域操作室的集中控制、統一管理以及生產信息數據共享互通。

技術優勢

由佰能盈天自主開發的基于視覺識別的“轉爐爐口渣面視覺檢測系統”入選鋼鐵行業智能制造聯盟推薦目錄智能裝備類項目，是實現自動出鋼的關鍵檢測技術。

轉爐鋼包車定位中采用激光測距技術結合軟件冗余算法，實現鋼包車可靠精準定位。

轉爐傾動零速懸停技術的應用，實現了轉爐自動出鋼過程中的平穩運行。

經濟效益

敬業集團150t轉爐自動出鋼控制系統，投產一周后達產，實現自動上料、高倉部位無人值守、與副槍系統連鎖控制等功能，轉爐自動出鋼精度達到0.3度，冶煉周期24分鐘，氧槍自動控制精度達到5mm以內。

基于超融合技術、人工智能技術、AI視覺分析、大數據分析，結合多種智能算法，開發“一線一室”智能控制系統，打造包括視覺識別系統、KPI統計系統、質量管理系統、狀態監控系統、能源管理系統以及棒線材跟蹤系統的數字化、智能化解決方案，實現生產過程可視，工藝參數優化、產品質量提升、工藝成本可控。

高效

安全

綠色

技術優勢

堆鋼檢測

配合高速相機和優化算法，實現快速識別單幀圖像，識別速度達到25ms以內。從圖像采集到檢測出堆鋼預測報警信號，傳到PLC，耗時在180ms之內。

C型鉤鉤號與傾斜狀態識別

配合高速相機和優化算法，實現快速識別單幀圖像，識別速度達到25ms以內。從圖像采集到檢測出堆鋼預測報警信號，傳到PLC，耗時在180ms之內。

狀態監控系統

提供多種分析工具對軋制數據進行分析，同時對生產異常進行報警，輔助操作人員了解當前生產狀態及設備運行狀態。

3D數字孿生

真實展現現場場景，同步基礎自動化、質量管控系統、狀態監控系統、能源管控系統的數據，對生產異常進行監控，為輔助操作提供支撐。

電子掛牌

基于手機、PAD等移動設備的電子掛牌系統，解決檢修人員在全廠范圍反饋設備檢修信息問題，消除人為誤操作、保證設備檢修過程中人員、設備的安全。量化檢修人員負荷，合理制定檢修計劃。

質量管控

針對質量影響因素建立風險評估模型、挖掘變量控制范圍、尋找更優工藝參數，進行質量溯因分析，幫助工藝管理人員改進質量、優化生產工藝。

主要功能

可視化產線生產及設備狀態

工藝控制參數優化

能源管理與分析優化

設備和質量異常預測、溯源

零間隔軋制

微張活套自適應優化

吐絲機頭部定位

穿水冷卻模型控制

飛剪優化剪切智能控制

冷床及收集區全自動控制

3D數字孿生

堆鋼檢測

C型鉤鉤號與傾斜狀態識別

電子掛牌

佰能盈天具備打造國內先進的無縫鋼管連軋生產線的能力，并開發出具有國際技術水平的、高性價比的標志性產品，如：芯棒限動三輥連軋管機、24架張力減徑機。這些創新技術和產品大幅度降低了無縫鋼管制造廠家使用高端裝備的成本投入，進一步提高了國產無縫鋼管的成品質量。

主要業績

天津鋼管公司、天津市無縫鋼管廠、鞍山鋼鐵集團、包鋼集團、攀成鋼、衡陽華菱、河南鳳寶、林州德通、山東墨龍、壽光巨能、青州魯星、安徽天大、浙江健力、成都望暉、沈陽鋼鐵、承德萬利、河北匯科等國內重點無縫鋼管生產廠家。

主要功能

錐形穿孔機

錐形穿孔機是目前廣為采用的新型穿孔機。軋輥為錐形，更有利于減少內、外表面缺陷，可穿制不銹鋼、鎳鉻合金、鎳基合金等變形金屬。

技術優勢：

1.可穿軋難變形金屬，毛管壁厚精度在8%~10%；
2.可實現大延伸、大擴徑量穿孔，延伸系數可達4~5，擴徑量可達30~40%；
可大大降低穿孔過程中的扭轉現象，有效地改善毛管的表面質量。

ACCU ROLL軋管機組

設備特點：

1.ACCU ROLL軋管機在油套管鋼管生產企業中應用非常廣泛。
2.目前我司生產的ACCU ROLL軋管機徑壁比最大可達35，延伸系數可達1.5。
3.我司生產的ACCU ROLL軋管機采用了錐形輥和大直徑回轉導盤進行軋制，軋制出的鋼管表面質量好，壁厚均勻。
4.ACCU ROLL軋管機的芯棒運行方式可根據客戶的工藝需求進行配置，主要有限動芯棒和浮動芯棒兩種形式。

MPM限動芯棒連軋管機組

工藝特點：

1.軋管時控制芯棒的運行速度。在整個軋制過程中，芯棒以低于第一架軋機出口速度的恒定速度前進，從而縮短了芯棒工作段長度，可生產大、中口徑無縫鋼管；
2.工藝條件穩定，避免了浮動芯棒軋制時出現的軋件頭尾“竹節”狀壁厚不均的情況；
3.可采用圓孔型，減少了橫向金屬流動，提高了壁厚尺寸精度。

ASSEL三輥軋管機

工藝特點：

1.軋制品種及規格
ASSEL三輥軋管機主要用于生產難變形合金鋼、不銹鋼及碳鋼材質鋼管。最大軋制外徑可達500mm; 最大軋制壁厚可達100mm。
2.荒管精度
ASSEL三輥軋管機在軋制過程中荒管每轉可被碾軋三次，故壁厚均整效果良好，所軋制的荒管壁厚精度與其他類型斜軋機相比約能提高1%。
3.工模具消耗少及節省更換時間，提高了設備作業率。
4.軋制成本低

HEM三輥連軋管機

三輥限動芯棒連軋管機為我司最新開發的產品，采用了多項新技術、新工藝，其中三輥連軋鋼管孔型設計，獨特的軋輥壓下、平衡方式，以及先進的自動化控制管理系統均處于軋管領域最前沿，達到國際領先水平。
該產品成功實現了三輥連軋管機與液壓小倉的國產化，這一突破性進展大幅降低了國內鋼管制造廠家在高端裝備使用上的成本投入。

技術優勢：

1.壁厚公差提高1%～2%；
2.金屬變形均勻，軋管過程更平滑、穩定，芯棒在孔型中的穩定性得到了顯著提高；
3.提高延伸，增加軋制薄壁管和高鋼級品種的軋制能力，減輕了對軋制工具的磨損，延長工具使用壽命；
4.凸緣區約比二輥減少30%，使得軋制工具磨損均勻，減小材料損失；
5.三輥幾何形可擴大調節范圍，減少公差影響，增加同規格芯棒的可軋壁厚范圍，減少50%芯棒數量，降低工具更換頻率；
6.提高壁厚精度，減少荒管頭尾與中部的壁厚差異；
7.軋制過程原料流動穩定，廢品和事故損失減少，生產率和產量提高，可生產經濟性小批量產品。

定(減)徑機

系統組成：

自動壁厚控制系統采用工藝計算方法和自動化過程控制相結合的方法來支持張力減徑機的工作，其主要包括工藝控制系統、檢測系統和操作控制系統。

主要功能：

(1)管端控制功能
(2)壁厚控制功能
(3)工藝設計功能
(4)自動壁厚控制系統的診斷功能

三輥可調式機架：

三輥可調式機架是公司最新研發的產品，用來作為定(減)徑機組的最終精軋機架。

作用：

根據軋制鋼管外徑的變化，在一定范圍內對軋輥輥縫進行調整。
根據軋輥磨損情況，對輥縫進行補償，以保證必要的鋼管外徑尺寸精度。

特點：

大幅減少備用軋輥及機架的數量，減少軋輥消耗，提高設備利用率和靈活性。
可調機架外形尺寸與普通機架相同，不必為使用它而增加額外的設備改造費用。

數控軋輥孔型車床：

數控軋輥孔型車床用于加工定(減)徑機機架的軋輥孔型，通過固定直徑刀具上的三把陶瓷車刀，對一臺機架上的三個軋輥同時進行車削加工，刀具在軋制中心慢速旋轉，依靠軋輥的相對旋轉來提供進刀量。

矯直機

2-2-2型六輥矯直機：

2-2-2型六輥矯直機是目前技術比較成熟，在管材矯直中使用最為廣泛的矯直機形式。目前我司制造的六輥矯直機矯直精度可達到：
管體≤0.75mm/1000mm
管端≤1mm/1000mm

通過對帶鋼生產過程數據的深度挖掘，發現生產過程的隱含信息，提前預測生產趨勢，防止質量問題發生。為板帶生產過程中的設備維護、過程監控、質量提升、生產工藝調整等提供有力支撐。

設備維護

過程監控

質量提升

主要功能

生產過程監控

質量預警

質量評估與分析

控制精度分析

缺陷分布分析

缺陷相關性分析

板型分析

生產計劃優化

剪切優化

數據統計分析與報表

智慧物流
LOGISTICS

智能倉儲及無人行車

智能軌道運輸系統

智能倉儲及無人行車

智能軌道運輸系統

采用AI識別、防搖控制、定位系統、5G無線傳輸等技術，結合3D智能庫管系統，實現倉儲調度和管理智能化、行車無人化。改變傳統行車、倉庫依賴于人工操作指揮的現狀，降低人工成本，大幅提升倉儲物流效率，減少物料損耗，實現庫區無人化、信息化、智能化管理。

AI識別

防搖控制

定位系統

5G無線傳輸

系統構成

行車調度系統

智能庫管系統

智能模塊擴展系統

行車自動化系統

地面管理系統

系統特點

智能庫管系統為3D操作終端，1:1實景展示

智能庫管系統模塊化設計，擴展性強

設備配置和調度規則參數化設置，用戶自主決策

系統集成智能算法,實現路徑優化、自動避障、虛擬二層鞍座、多軸聯動等功能

系統界面優化設計，操作簡單、高效，使用維護便利

技術優勢

防搖采用出色的算法控制，實現即時跟隨調節，保證防搖精度

防搖手自動無擾切換

無人行車多軸聯動控制，運行效率高

多層防撞保護、每層冗余設計

多車協同作業，提高作業效率

優化模型采用"機器學習"、神經網絡、遺傳算法等進行深度優化

完全自主研發，更適應企業生產工藝模式

經濟效益

提高庫區利用率25%

減少操作人員4人/車

提高作業效率，減少勞動強度，消除安全隱患

實現零吊損，降低企業內耗，降本增效

物流管理信息化智能化

案例展示

截止今天，佰能盈天智能庫管系統已經在45個庫區上線應用，行車改造完成上線數量超過100臺。

智能軌道運輸系統通過無人駕駛、智能調度、環境感知、大數據分析、生產仿真、智能裝備等技術創新和管理創新，打通企業物流系統與生產系統聯系最緊密的環節，實現車輛駕駛無人化、調度系統智能化、生產管理數字化、設備運維智能化。該系統的應用，已解決運輸崗位老齡化、招工難、生產系統信息化落后等問題，達到減員增效、安全生產、節能降耗等“綠色化”經濟效益，成為未來企業軌道運輸系統發展的流行趨勢。

主要功能

無人駕駛系統

智能調度系統

環境感知系統

大數據分析系統

智能運維系統

生產仿真系統

智能裝備

5G+車地通訊系統

關鍵技術

車輛精確控制技術

路徑動態規劃技術

融合定位技術

環境感知技術

生產仿真技術

工業無線通訊技術

3D人機交互技術

智能裝備技術

技術優勢

打破隔離，實現信息連通、三維技術展示

數據在線管理，實時記錄傳遞

車輛狀態自動更新

設備狀態在線監測，維修信息主動推送

調度作業智能規劃，輔助生產決策及管理

機車無人駕駛，障礙物智能識別

可視化動態生產決策仿真

生產數據智能分析

智能裝備
EQUIPMENT

智能感知產品

智能機器人

防搖系統

智能感知產品

智能機器人

防搖系統

佰能盈天電子防搖控制系統可確保消除起重機每一次加速或減速過程中產生的負載搖擺，確保起重機作業在沒有危險的情況下快速進行，避免貨物運輸過程中產生損壞。附加記錄、備份、3D模擬環境、IP67工業連接器等功能，為用戶提供更直觀、便捷的生產體驗。

電子防搖控制系統適用于以下起重機類型：

橋式起重機（OHBC）

輪胎式龍門起重機

軌道式龍門起重機

集裝箱（STS-船到岸）起重機

抓斗/卸船機（GSU）起重機

回轉起重機（根據要求）

經濟效益：

提高起重機系統的生產率，長期生產力增加8%

減少損壞，防止事故發生

簡化起重機結構，實現系統的全部/部分自動化，吞吐量增加2%

延長起重機系統的使用壽命，驅動器磨損減少，能耗降低

簡化起重機駕駛員的操作，弱化經驗限制

訂貨信息：

BPI-SC 防搖系統

名稱	型號
防搖控制器	BPI-SC-1200
防搖控制器	BPI-SC-1200-DP
防搖控制器	BPI-SC-1500
防搖控制器	BPI-SC-1500DP
相機傳感器	BPI-SC-Sensor-210
相機傳感器	BPI-SC-Sensor-300